Sellado de grietas en concreto: 3 métodos más confiables
La alta resistencia, la buena formabilidad y la rentabilidad hacen que el concreto sea el material de construcción dominante para varios casos. Una de las características de este material versátil es el agrietamiento. Las grietas ocurren durante el hormigonado debido al calor de hidratación generado y la influencia de la temperatura exterior. Estos factores son difíciles de considerar en la etapa de planificación. El daño puede ocurrir en concreto de cualquier edad.
Grietas en el concreto
No es posible fabricar un componente de concreto de un edificio completamente sin grietas en términos de eficiencia económica. También es casi imposible tener plenamente en cuenta las cargas forzadas en la estructura del edificio en la etapa de planificación. Los supuestos tomados en cuenta al inicio de la construcción están sujetos a cambios. Por lo tanto, en la práctica, el objetivo no es evitar completamente su ocurrencia, sino limitarse a la medición correcta. La base para determinar el tamaño del hormigón armado es tener en cuenta todos los efectos posibles.
Las microfisuras, grietas superficiales o de separación de diferentes maneras, afectan las propiedades del concreto. Las microfisuras que no son visibles en la superficie del concreto solo afectan ligeramente la resistencia. Sin embargo, a pesar de su pequeño ancho ≤ 0.01 mm y una longitud en el rango de 50 a 100 mm, pueden conducir a una mayor permeabilidad en la zona de grietas, lo que contribuye a la fuga de agua en el concreto. El daño superficial se extiende desde la superficie de la estructura solo hasta profundidades mínimas. Sin embargo, pueden tener varios milímetros de ancho. Su presencia en la capa de revestimiento de hormigón tiene un efecto insignificante sobre la capacidad de carga y la resistencia al agua del hormigón.
Las grietas reducen el espesor efectivo del componente del edificio y, en consecuencia, la capacidad de soporte o la impermeabilidad del concreto. Para restaurar las propiedades esperadas del material, los agujeros que exceden el grado disponible deben cerrarse. Las grietas de hasta 0.3 mm de ancho y, en el caso de edificios con una carga más alta, 0.2 mm de ancho o menos generalmente se consideran aceptables.
Preparación de la superficie
Para todos los procedimientos de reparación, la preparación de la superficie es la clave para un proceso exitoso de inyección de grietas. Dependiendo de la condición y ubicación de la grieta, debe limpiarse de objetos extraños y debe eliminarse el concreto suelto o dañado. La superficie a reparar debe ser duradera para soportar la presión de la resina inyectada. El sellado adecuado de la superficie de la grieta es necesario para evitar pérdidas durante la inyección.
Procedimiento de reparación de epoxy
El procedimiento comienza instalando los orificios de inyección a la distancia correcta, generalmente a 40 mm del centro. Una grieta más ancha puede tener un espacio más grande. Luego, el daño se sella a lo largo de toda su longitud con un material de sellado adecuado. Si la grieta penetra completamente a través del corte, ambos lados deben sellarse para obtener mejores resultados. Para este propósito, se pueden usar materiales epoxídicos, de poliéster, cemento y silónicos.
La inyección se realiza después de instalar la cubierta. En lugares horizontales, la inyección debe comenzar desde la sección más ancha. Se introducen grietas verticales de abajo hacia arriba. Por lo general, se introducen grietas hasta que la solución fluye fuera del puerto vecino. Las grietas más pequeñas pueden requerir mayor presión. Una vez que se completa la inyección, se eliminan los puertos.El sello de la tapa se puede quitar por completo utilizando un procedimiento adecuado, como lijar, o dejarlo en su lugar si esto no es un problema.
Eliminación de grietas no estructurales con resinas de poliuretano.
Si el daño no viola la integridad estructural de la estructura, la inyección con soluciones de poliuretano u otros materiales no estructurales puede ser una opción más adecuada para el relleno. Se utilizan principalmente dos tipos de resinas de inyección a base de poliuretano. Un sistema se usa para sellar grietas secas o húmedas, y el otro para detener el agua corriente.
Para obtener la espuma se puede utilizar como uno y dos o tres componentes. La acción espumante es muy rápida, principalmente en menos de unos segundos. Las resinas bicomponentes y ternarias pueden requerir pistolas multicomponentes dependiendo del tiempo de reacción. La mezcla y la entrega de materiales mezclados deben controlarse cuidadosamente. El procedimiento de reparación básicamente sigue siendo el mismo que para la inyección de resina epoxi.
Reparación de mortero
Para defectos grandes en el concreto, se debe usar mortero. Crear el suyo propio es bastante simple, necesita combinar una parte de cemento Portland, tres partes de arena de piedra y suficiente agua para formar una pasta espesa (por supuesto, puede comprar morteros de reparación localmente o en línea).
Es necesario humedecer el área del problema, luego aplicar la mezcla de mortero con cualquier espátula o espátula. Es importante asegurarse de que se eliminan las bolsas de aire presionando firmemente sobre el producto aplicado. Finalmente, el área debe alisarse para que quede nivelada con el concreto circundante. La solución debe dejarse al menos dos horas para que se endurezca, luego cubra el área con una película de plástico para mantenerla húmeda. Dentro de varios días será necesario rociar el recubrimiento debajo de la película hasta que se endurezca.
Incluso con trabajos de construcción de alta calidad, en la construcción de concreto, no se pueden evitar grietas no planificadas. El daño puede tener serias consecuencias si pasan desapercibidas. Sin embargo, eliminar casi cualquier grieta es realista, utilizando solo sus propias fuerzas.
